Х12

Марка: Х12
Класс: Сталь инструментальная штамповая
Вид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006. Калиброванный пруток ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 4405-75 . Поковки и кованные заготовки ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 1133-71 , ГОСТ 7831-78.
Использование в промышленности: холодные штампы высокой устойчивости против истирания, не подвергающиеся сильным ударам и толчкам; волочильные доски, глазки для калибрования пруткового металла под накатку резьбы, гибочные и формовочные штампы, сложные секции кузовных штампов, матриц и пуансонов вырубных и просечных штампов, штамповки активной части электрических машин и т. д.

Химический состав в % стали Х12
C	2 - 2,2
Si	0,1 - 0,4
Mn	0,15 - 0,45
Ni	до 0,35
S	до 0,03
P	до 0,03
Cr	11,5 - 13
Mo	до 0,2
W	до 0,2
V	до 0,15
Ti	до 0,03
Cu	до 0,3
Fe	~83

Дополнительная информация и свойства

Температура критических точек: Ac₁ = 810 , Ac₃(Ac_m) = 835 , Ar₃(Arc_m) = 770 , Ar₁ = 755 , Mn = 180

Твердость стали Х12 после термообработки
Состояние поставки, режимы термообработки	HRC_∂ (HB)
Прутки и полосы отожженные или высокоотпущенные образцы. Закалка 970 °С, масло. Отпуск 180 °С Изотермический отжиг 830-850 °С, охлаждение со скоростью 40 град/ч до 720-740 °С, выдержка 3-4 ч, охлаждение со скоростью 50 град/ч до 550 °С, воздух. Подогрев 650-700 °С. Закалка 950-980 °С, масло Отпуск: 180-200 °С, 1,5 ч воздух (режим окончательной термообработки) 320-350 °С, 1,5 ч воздух (режим окончательной термообработки)	До (255) Св. 62 (255) 61-63 58-59

Ударная вязкость и твердость стали Х12 в зависимости от температуры отпуска
Температура отпуска, °С	KCU (Дж /см²)	HRC_∂
Изотермическая закалка с 1000 °С и выдержкой 40 мин при 250-350 °С. Отпуск с выдержкой 1ч
150 200 250	22 22 23	64 63 61
Изотермическая закалка с 1050 °С с выдержкой 40 мин при 250-350 °С. Отпуск с выдержкой 1ч
150 200 250	32 33 34	62 60 58
Закалка 960-980 °С, масло. Выдержка при отпуске 1,5 ч
200 300 400 500	10 15 34 ---	64 62 59 56

Электрошлаковая наплавка стали Х12: электрошлаковую наплавку применяют, если площадь поверхности детали, подлежащей наплавке, достаточно велика. Ее выполняют как в нижнем, так и в вертикальном положении. Для высокохромистых ледебуритных сталей типа Х12 основными легирующими элементами являются углерод (1,2-2,3%) и хром (11,5-13,5%). Некоторые из сталей этого типа легируют незначительными добавками вольфрама, молибдена, азота, никеля, ванадия и титана. Основные легирующие элементы сообщают сталям высокую твердость, износостойкость, глубокую прокаливаемость и малую деформируемость при закалке. После отжига они удовлетворительно обрабатываются резцом.

Инструмент с наплавленным слоем из сталей типа Х12 предназначен для обработки особо твердых материалов. Для наплавки применяют преимущественно порошковые электродные проволоки диаметром 2,8-3 мм и флюс АН-26. Химический состав порошковых проволок приведен в таблице ниже. Указанные проволоки обеспечивают наплавленному металлу стандартный состав на обычных режимах электрошлаковой наплавки (I_с на одну проволоку 250 - 500 A, U_c = 30-35 В). Лучшие результаты получены на переменном токе.

Проволока	Состав, % (0,3% 51, 0.4% Мп)
Проволока	C	Cr	V	Другие элементы
ПП-Х 12ВФ/ЭШ	2.3 — 2.4	16 — 17	0.3	1.2 W
ПП-Х 12М/ЭШ	2	15.5	0.3	0.7 Mo
ПП-Х 12Ф1/ЭШ	2	16	1.2	—
ПП-Х 12Н4Ф/ЭШ	2.3 — 2.5	16	0.3	4 Ni
ПП-Х 12/ЭШ	2.3 — 2.4	16 — 17	—	—

Заготовки массой более 25 кг следует подогревать перед наплавкой, а после наплавки отжигать при температуре 700° С в течение 1-2 ч с медленным остыванием. Это позволит избежать, появления холодных трещин после наплавки.

Для последующей механической обработки наплавленное изделие отжигают по режиму: нагрев до 800-870° С, выдержка 1 - 4 ч, медленное охлаждение до 700° С, охлаждение на воздухе; суммарное время охлаждения должно составлять не менее 10 ч. После механической обработки изделие подвергают закалке с отпуском. Режимы закалки выбирают в зависимости от характера эксплуатации.

σв

временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа

σ0,05

предел упругости, МПа

σ0,2

предел текучести условный, МПа

δ5, δ4, δ10

относительное удлинение после разрыва, %

σсж 0,05 и σсж

предел текучести при сжатии, МПа

относительный сдвиг, %

sв